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| Rubrik | pers. Ausrüstung | zurück | ||
| Thema | Membrane in der PSA | 3 Beiträge | ||
| Autor | Flor8ian8 Z.8, Waldrach / Rheinland-Pfalz | 640150 | ||
| Datum | 16.08.2010 18:31 MSG-Nr: [ 640150 ] | 6436 x gelesen | ||
Hallo, Christian Pannier hat hier (2007?) folgenden Text gepostet: Man könnte alleine zu dem Thema Membranen und ihrer Verwendung in Feuerwehrschutzbekleidung sicherlich ein halbes Buch füllen, deshalb nur mal so ein paar grundsätzliche Anmerkungen: Membranen (grundsätzlich): Ob Feuerwehrbekleidung wirklich eine Membrane braucht ist seit Jahren umstritten. Bis zum FIRES-Projekt in den USA irgendwann in den frühren achziger Jahren waren Membranen bei Feuerwehrbekleidung völlig unbekannt, in Deutschland brauchte es erst eine EN 469 bzw. HuPF, bis sich Membranen ab Mitte der neunziger Jahre durchsetzten. Es gibt derzeit durchaus große Feuerwehren, die überlegen von Membranen wieder wegzugehen, u.a. aus Kostengründen. Je nach verwendeter Membrane sind ebendiese oftmals (absolut gesehen) die teuerste Komponente in Feuerwehrschutzkleidung, oder (relativ - umgerechnet auf den m²-Preis) die zweitteuerste (relativ gesehen - je m² - am teuersten ist die Reflexbestreifung, aber die deutschen Feuerwehren finden Reflexstreifen geil und deshalb geben sie auch sehr viel Geld dafür aus). Natürlich kann man diese Kosten erheblich senken, auch unter den Preis des Oberstoffs, aber dann ist die Membrane bestimmt kein PTFE. Ich halte derzeit EN 469 Lst. 2 ohne Membranen für nicht realisierbar, lasse mich da aber gerne eines besseren belehren. PTFE-Membranen: Sicherlich derzeit das Beste was auf dem Markt erhältlich ist, das hängt schlichtweg mit den chemischen Eigenschaften des Grundmaterials (PTFE) wie auch mit der Wirkungsweise (im Regelfall als ePTFE mit mikroporöser Wirkungsweise anstatt hydrophob-hydrophiler Wirkungsweise [Achtung: Es gibt mittlerweile auch mikroporöse PU-Membranen]) zusammen. Wenn man maximale Atmungsaktivität bei höchster thermischer Stabilität will führt derzeit kein Weg an PTFE vorbei. Wenn man maximal viel Geld ausgeben will übrigens auch nicht. Ob man das wirklich braucht ist eine andere Frage, dazu unten mehr. Im Feuerwehrbereich gibt es bei PTFE derzeit zwei Anbieter in Deutschland. Das eine ist Gore mit Fireblocker, Flameliner, Airlock und was die noch so im Angebot haben, das andere ist BHA mit der eVent. Ich persönlich halte die eVent für die interessantere Membrane, u.a. weil sie in den US Army SSC Natrick-Tests (die ich mal als unabhängig betrachte) besser abgeschnitten hat. Man muß hierzu wissen, dass Gore seit über 20 Jahren eine Bikomponentenmembrane verwendet, das ist PTFE eine Komponente. Natürlich tritt man das nicht so breit, kann man aber in den technischen Unterlagen (welche gerne dann als Ausschreibungsunterlage hergenommen werden) nachlesen. Die andere Komponente ist ein "Feinstrich aus Hochleistungspolymer", hört sich geheimnisvoll an, ist aber nix anderes als Polyurethan. Die eVent verzichtet m.W. auf diesen Feinstrich, weshalb sie in der Atmungsaktivität besser abschneidet. Lustig sind diejenigen, die tolle RET-Werte der Membrane bewerben. Der RET-Wert der Membrane sagt nichts über die Atmungsaktivität der Bekleidung aus, weil man hierfür das Gesamtsystem berücksichtigen muß. Eine atmungsaktive Membrane in einem schlechten Gesamtsystem bringt nicht viel, das ist nunmal so. Wenn man also - wie diese Woche erst wieder in einer Ausschreibung gelesen - einen RET der Membrane von unter 16 fordert, dann hat man m.E. einige Zusammenhänge noch nicht ganz durchschaut (natürlich macht man das nur, weil man eine bestimmte Membrane will, aber nach VOL nicht einfach den Markennamen reinschreiben darf). Ich kenne Systeme (Lagenaufbauten) mit einem RET von unter 19 und das mit einer PU-Membrane. Auf der anderen Seite kann man auch Systeme mit einer PTFE-Membrane und einem RET insgesamt von über 20 bauen. Die EN 469 fordert übrigens für Lst. 2 einen RET von unter 30, das nur mal als Vergleich auf welcher Basis teilweise diskutiert wird. Isolationsvermögen von Abstandhaltern: Ob Abstandhaltersysteme besser isolieren als herkömmliche Aufbauten mit textiler Isolation ist immer eine Frage des Blickwinkels. Wenn man nach der Frage des Flächengewichts geht, dann ist das Isolationsvermögen von Abstandhaltern bei gleichem Flächengewicht immer besser oder andersrum, wenn ich ein identisches Isolationsvermögen will, dann wird ein Abstandhaltersystem immer leichter sein als ein konventioneller Aufbau. Ich persönlich sehe darin den großen Vorteil der Abstandhalter, denn meines Erachtens sollte eine Feuerwehrschutzbekleidung so leicht wie möglich sein. Eine Einsatzjacke kann 1,5 kg wiegen oder auch das doppelte, ich würde die erste bevorzugen, schon alleine um die physische Belastung des FA zu minimieren. Auf der anderen Seite - und das darf man nicht vergessen - hat Gewicht auch eine psychologische Funktion. Viele Feuerwehrleute fühlen sich in einer schweren Jacke besser geschützt als in einer leichten. Das kann man eigentlich nur mit realen Testdaten wiederlegen, denn faktisch ist dem keinesweg so. Waschbeständigkeit von Membranen: Ist aus wirtschaftlicher Betrachtungsweise ein sehr interessanter Gesichtspunkt, real aber so lange irrelevant, wie die weitaus überragende Mehrheit deutscher Feuerwehren Wirtschaftlichkeit mit dem günstigsten Preis gleichsetzt. Im Regelfall wird das gekauft, was in der Ausschreibung am billigsten war, ganz egal, ob das jetzt 5, 10 oder 25 Wäschen aushält. Dank des Aufbaus unserer Feuerwehrschutzkleidung mit fest vernähten Lagen statt beispielsweise heraustrennbarem Liner sieht man ja auch nicht, wenn die Nässesperre nach zehn Wäschen die Grätsche macht. Eine Revisionsöffnung kostet in der Herstellung immer mehr als wenn man die Naht durchsteppt und eigentlich interessiert es auch keinen so wirklich, wie die Schutzkleidung nach 3, 5 oder 7 Jahren wirklich aussieht. Bei der Waschbeständigkeit von Membranen sollte man zwei Dinge unterscheiden. Das eine ist die Membran selbst, hier kann es u.U. nach x Wäschen zur Delamination der Membrane vom Trägermaterial kommen (was aber vermutlich jeder Membranhersteller maximnal als fehlerbehaftete Charge bezeichnen wird), das andere (und m.E. weitaus öfter vorkommende) ist die Ablösung der Schweißbänder, mit welchen die Nähte abgetaped werden. Das ist zunächst man unabhängig vom Membranmaterial als vielmehr vom Schweißvorgang selbst. Wer mal das Vergnügen hatte, die korrekten Schweißparameter die Bänder zu ermitteln weiß, dass das eine Wissenschaft für sich ist. Nur: Ein Kriterium a la "Waschbeständigkeit der Nähte von mindestens 25 Wäschen" (oder so ähnlich) kann man vermutlich mit jedem Membranmaterial erreichen. Ob das ein Hersteller wirklich per Zertifikat nachweisen läßt ist eine ganz andere Frage, denn erstens wird das nirgendwo gefordert und zweitens wollen das nur die Feuerwehren, die sich bei der Membranwahl bereits für das Produkt eines bestimmten Herstellers entschieden haben, das aber so natürlich nicht in der Auschreibung fordern dürfen... Thermische Stabilität von Membranen: Vielleicht einer der interessanten Punkte. Ich habe in der Vergangenheit wenige Dinge erlebt, wo so unsachlich argumentiert und so viel Propaganda in den Raum geschmissen wird wie in diesem Punkt. Fakt ist: Die höchte thermische Stabilität erreicht man mit PTFE, das steht für mich außer Zweifel. Das hängt einfach mit den chemischen Eigenschaften von PTFE zusammen, was in der Bratpfanne besteht kann in Feuerwehrschutzbekleidung nicht so schlecht sein. Ob man das braucht steht auf einem ganz anderen Blatt... Ein Hersteller vom Membranen (und ich kenne genau einen Hersteller) reitet da immer wieder gerne drauf rum. Die Konfektionäre dieses Herstellers plappern das dann 1:1 nach, was für mich persönlich dann erhebliche Zweifel am Sachverstand der Salesforce dieser Konfektionäre aufkommen läßt. Und das geht so: Man nimmt eine Temperatur, sagen wir mal 260°C, und testet das eigene Produkt gegen Wettbewerbsprodukte. Ergebnis: Eigenes Produkt top, Rest flop. Jetzt stellt sich u.a. folgende Frage: Woher kommen diese 260°C? Nein, sie stehen nicht in der EN 469, die fordert nämlich 180°C (was umgekehrt bedeutet, dass die 260°C mal eben 45% über den Normanforderungen liegen, was man aber nicht erwähnt, sondern bestenfalls in einer Fußnote verschämt dazuschreibt), sondern sie sind einfach die Temperatur, bei denen ein nicht-PTFE-Produkt bestimmt nicht mehr bestehen kann. Oder andersrum: Nur PTFE-Membranen können diesen Test, den übrigens ein Hersteller von PTFE-Membranen "erfunden" hat, bestehen. So einfach ist das. Sind jetzt alle anderen Membranen schlecht? Meiner Meinung nach nein, was aber ganz auschließlich damit zusammenhängt, dass m.E. die Norm das Kriterium darstellt und nicht irgendweche Tests, die ein Hersteller kreiert hat. Und die EN469 fordert nunmal 180° C. Wenn man das ändern will, so steht es jederman offen, einen entsprechenden Antrag beim entsprechenden Normenausschuß zu stellen. Stellt sich also die Frage, ob die 180°C nicht vielleicht doch generell zu gering gewählt sind (die Diskussion kommt ja auch gerne bei den 659-Handschuhen aus Leder auf)? NFPA1971 fordert doch auch mehr (dazu später mehr)? Um 260°C auf der Membrane zu erreichen braucht man direkt auf dem Oberstoff eine ungleich höhere Temperatur. Wieviel mehr hängt u.a. vom verwendeten Oberstoff und dessen Isolationsverhalten ab, da ist keine pauschale Aussage möglich. Nun würde ich persönlich wirklich gerne mal ein System sehen, bei dem die Membrane in eingebautem Zustand 260°C abgekriegt hat. Bzw., ich würde es nicht nur gerne sehen, sondern ich würde es gerne (so ich denn das nötige Kleingeld dafür hätte, was ich aber nicht habe bzw. als Privatperson nicht gewillt bin dafür auszugeben) gerne diversen Tests unterziehen. Einer der Punkte, die mich persönlich interessieren würde, wäre die verbleibende Reißfestigkeit des Oberstoffs. Denn die Stabilität der Aramidfasern nimmt bei zunehmender Temperatur ab und regeneriert sich auch dann nicht vollständig, wenn die Faser wieder abkühlt. Das ist nunmal so. Wenn also auf der Membrane Temperaturen von 260°C geherrscht haben, dann wäre es durchaus interessant zu erfahren, welche Temoeraturen direkt auf dem Oberstoff geherrscht haben und ob dieser hinsichtlich der verbleibenden Reißfestigkeit überhaupt noch die Normanforderungen schafft. Und der zweite Punkt - und der ist viel interessanter - ist die Frage, ob man in diesem Stück Stoff noch irgendwelche Spuren der eingearbeiteten Antistatikfasern finden würde. Denn - und das sagt keiner - die gängiste Antistatikfaser macht irgendwo bei 255°-260° C die Biege, spricht: Se schmilzt ganz einfach. Sagt zumindest ein Technical Guide des Herstellers.... Das wiederum bringt uns zur NFPA1971, welche nämlich gar keine Antistatik fordert, weshalb man da auch problemlos solche Temperaturen fahren kann. Die EN469 fordert übrigens auch keine Antistatik, dummerweise aber die HuPF, und weil es logistisch für die Hersteller einfacher ist, für HuPF und EN469 das gleiche Außenmaterial zu verwenden, gibts im Regelfall bei EN469-Bekleidung die (eigentlich nicht geforderte) Antistatik quasi gratis on top. Nochmal im Klartext: Wenn eine Membrane aufgrund thermischer Einwirkung geschädigt ist, dann ist es der Oberstoff ebenfalls! Einsatzjacken mit geschädigter Membrane gehören m.E. dringend ausgesondert. Hier stellt sich für mich vielmehr die Frage, ob PTFE-Membranen nicht eher eine falsche Sicherheit vortäuschen. Das man auch PTFE-Membranen durch zu große Hitze schrotten kann zeigen u.a. einige nette Bilder von einem Vorfall aus den USA, welche ich letzte Woche per Mail bekam, Als wäre das nicht genug, so stellt sich irgendwann mal die Frage nach der Temperaturbeständigkeit anderer, in Feuerwehrschutzbekleidung verwendeter Komponenten. Ich habe da im Büro zum Beispiel ein Datenblatt eines Herstellers von PU-beschichtetem Schlingengewebe. Sowas verwendet man beispielsweise als Abriebschutz auf Knien, Ellbogen und wo man sonst noch überall glaubt es aufbringen zu müssen (manche bauen sowas beispielsweise auf der Schulter ein). Nun, dieses PU-beschichtete Schlingengewebe hält kurzzeitig 190°C aus und macht dann die Biege. Das ist erstens weniger als gute PU-Membranen, zweitens sind die PU-Membranen noch durch den Oberstoff geschützt (isoliert) wohingegen der Abriebschutz direkt draussen liegt, aber drittens erfüllt auch dieses Material sämtliche Anforderungen nach EN469 bzw. HuPF. Uih.... aber Abriebschutz sieht doch so cool aus und macht den echten Fighter aus dir.... stimmt, aber dadurch wird das Material auch nicht beständiger... (ich will nicht verschweigen, dass man natürlich auch für Abriebschutz andere Materialien verwenden kann, die thermisch bessere Werte erreichen). Was zeigt uns das also? Wie schon beim RET-Wert ist die Temperaturbeständigkeit einer Membrane witzlos, solange man nicht das Gesamtsystem betrachtet. Es ist ungefähr so, als wenn man in einer 54er Käfer (nur) einen Porsche V6 Boxermotor einbaut. Das Teil hat zwar unendlich Power, ist aber trotzdem kein Sportwagen. Weil man aber der deutschen Feuerwehr viel verkaufen kann was nichtmal ansatzweise Sinn macht, wenn man es denn einigermaßen gut und in Vierfarb-Hochglanz präsentiert, wird die Verwirrung und das Halbwissen auch zukünftig nicht weniger werden. Erst kürzlich erlebt: Frage, warum die Hosen meines Arbeitgebers keinen dieser ach so tollen Abriebschutzdingens am Saum habe, weil xyz hat das doch auch und Abriebschutz am Beinende ist doch so toll. Meine Antwort (mit fragendem Blick ans Hosenende): Weil Ihre Jeans das auch nicht hat und Sie Ihre Jeans wohl erheblich öfters tragen? Noch Fragen Kienzle? Ähhhm, ja, Hauser, eine Menge.... Das sind viele nützliche Hintergrundinfos, leider kann ich mir gerade keine Meinung bilden, ob eine Membran nu besser ist oder schlechter, bzw. wo die Vor- und Nachteile liegen. Kann jemand auf die schnelle helfen? Christian vielleicht? Grüße, Florian MEINE Meinung | ||||
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